O que a cor dos parafusos auto-atarraxantes diz — é importante saber para não gastar dinheiro à toa

Quem não conhece todos os detalhes da construção, ao comprar parafusos, presta atenção apenas ao tamanho e ao passo da rosca; já a cor dos fixadores parece a essa pessoa um parâmetro meramente decorativo. Hoje vamos entender como os parafusos amarelos, brancos e pretos realmente diferem, afinal não é por acaso que eles têm essa coloração.

Parafusos brancos

Geralmente, os parafusos são feitos de aço de marcas resistentes. Inicialmente, eles têm uma cor cinza claro; por convenção, nesse caso, é comum chamá-la de branca.

Para a fabricação dos fixadores mais baratos, utiliza-se aço inoxidável. Ele possui uma série de vantagens:

• não enferruja (o alto teor de cromo — mais de 10,5% — o torna resistente à corrosão);
• tem longa vida útil — é medida em décadas;
• é bastante resistente, capaz de suportar grandes cargas.

Os parafusos comuns de aço inoxidável são usados para trabalhos internos, se a umidade do ar não ultrapassar 65%. Devido à aparência não muito atraente, muitas vezes eles são escondidos sob gesso e outros materiais de acabamento.

Outra variedade de parafusos brancos são os galvanizados. Eles são feitos de aço carbono, por isso possuem maior resistência. No entanto, devido à presença de carbono na liga de ferro, esses fixadores enferrujam rapidamente. Para que a corrosão não 'consuma' o metal, uma camada de zinco é aplicada por galvanoplastia. Uma vantagem adicional da galvanização é que ela confere ao metal um tom prateado nobre.

Acredita-se que os parafusos galvanizados podem ser usados tanto em ambientes internos quanto externos, mas os profissionais experientes não recomendam fixar com eles peças que no futuro estarão sujeitas a exposição frequente e prolongada à umidade.

Parafusos amarelos

No mercado, existem parafusos amarelos de dois tipos, e na maioria das vezes esse tom é encontrado em fixadores galvanizados. Você deve ter se surpreendido, pois algumas linhas acima foi dito que a camada de zinco aplicada ao metal resulta em uma cor prateada. No entanto, a química é uma ciência complexa e às vezes permite fazer maravilhas. Basta tratar os parafusos prateados em uma solução passivante especial para que se forme neles uma película amarela de conversão com espessura de cerca de 0,5 mícron. A referida solução contém sais de ácido crômico, por isso esse processo químico de 'coloração' do metal é chamado de passivação por cromato.

A passivação é realizada não apenas ou tanto para obter um efeito decorativo, mas para aumentar a resistência à corrosão. No entanto, a bela cor fez com que os parafusos amarelos sejam usados principalmente em trabalhos de acabamento, por exemplo, para fixar dobradiças de portas e outras peças visíveis.

Os fixadores mais caros são feitos de latão (uma liga de cobre que também contém ferro, níquel, chumbo, manganês, zinco). Em comparação com seus 'irmãos' de aço, eles ganham em vários aspectos:

• possuem maior resistência ao desgaste;
• não sofrem corrosão mesmo na ausência de revestimentos protetores;
• possuem propriedades não magnéticas;
• permanecem confiáveis mesmo sob exposição prolongada a baixas temperaturas.

Parafusos auto-roscantes amarelos galvanizados e de latão são fáceis de distinguir: os primeiros têm uma cor mais brilhante, reluzente, às vezes até iridescente, enquanto os segundos parecem menos atraentes.

Parafusos auto-roscantes pretos

Os parafusos auto-roscantes pretos são um dos mais populares. Eles são feitos de aço carbono, e a formação de uma película escura na superfície é obtida por diferentes métodos.

Galvanização preta

O primeiro método é a chamada galvanização preta. É uma das variedades de cromatização. A espessura da camada de cromo pode variar de 0,25 a 1 µm, proporcionando, respectivamente, diferentes níveis de proteção contra corrosão.

Ao comprar parafusos auto-roscantes pretos, é melhor escolher aqueles que passaram por impregnação com óleo — sua resistência à ferrugem é significativamente maior. Mas, em qualquer caso, os fixadores revestidos com uma camada de galvanização preta não se destinam ao uso em condições de alta umidade, nem em ambientes químicos agressivos.

Oxidação

O segundo método é a oxidação. A película de óxido formada na superfície do metal tem a função de protegê-lo contra a corrosão, mas cumpre sua tarefa de forma mediana. No entanto, suas propriedades anticorrosivas são ligeiramente superiores às da película de cromo preta.

Os parafusos auto-roscantes oxidados só podem ser usados em ambientes internos com baixo nível de umidade.

Para uso em condições mais severas, os fixadores passam por tratamento adicional:

• impregnação com óleo;
• hidrofobização.

Como resultado, forma-se na superfície um revestimento que repele moléculas de água. Na maioria das vezes, os fixadores oxidados são comprados quando há necessidade de pintá-los em uma cor específica.

Fosfatação

O terceiro método é a fosfatação. A película com espessura de 2–15 µm, formada no metal como resultado desse processo, tem as qualidades decorativas mais baixas, mas proporciona boas propriedades de proteção. Essa película é composta por fosfatos de ferro, e para sua aplicação é usado um pó chamado sal Majef (uma mistura de manganês, ferro e fósforo). A película de fosfato adere à superfície dos parafusos auto-roscantes em nível molecular, por isso é praticamente impossível danificá-la mecanicamente. Além disso, a tinta adere perfeitamente a ela.

Esses fixadores são adequados para unir materiais em condições de alta umidade.

Se for sabido que a exposição à umidade será prolongada, deve-se dar preferência a parafusos auto-roscantes fosfatizados tratados com substâncias hidrofóbicas.

Observe: também existem parafusos pretos cuja cor é resultado de uma simples pintura, e não de um tratamento anticorrosivo. Verifique com o vendedor de que metal eles são feitos e quais propriedades possuem.

Agora você certamente poderá comprar exatamente os parafusos que melhor se adequam ao que você planeja. Escolha a fixação corretamente, pois dela dependem a confiabilidade, a durabilidade e, muitas vezes, a segurança da estrutura.